Casos de éxito

Resultados de nuestro equipo en plantas automotrices OEM.

Intervenciones dirigidas por nuestros colaboradores durante su trayectoria en plantas armadoras automotrices. Por confidencialidad, se omite el nombre de las empresas.

Caso 01 · Ingeniería de manufactura

Arranque de producción en una planta armadora automotriz

Responsable técnico: Gabriel García López

5 → 100unidades por turno, del arranque (SOP) a tres meses después: un ramp up de 20 veces.

Condición inicial: Preparación de la construcción y del arranque de producción de la planta.
Alcance: Planta de Trim & Chassis, área de Ingeniería de Manufactura.
Indicador: Volumen de producción.
Intervención: Diseño y desarrollo del manual de proceso de Trim; instalación de equipos y herramientas en el proceso de Chassis.
Resultado validado: De 5 unidades por turno en el SOP a 100 unidades por turno tres meses después.
Capacidad liberada: De 0.6 a 12 JPH (vehículos por hora) en el mismo periodo.

Caso 02 · Calidad de proveedores

Desarrollo de proveedores en Estados Unidos para el lanzamiento de un nuevo vehículo

Responsable técnico: Gabriel García López

50proveedores en Estados Unidos aprobados para la producción de un modelo nuevo fabricado en México.

Condición inicial: Base de proveedores en Estados Unidos sin aprobación para suministrar partes del modelo nuevo.
Alcance: Planta de Trim & Chassis; Supplier Quality Assurance del departamento de Vehicle Production Engineering.
Indicador: Aprobación de PPAP (PSW).
Intervención: Desarrollo, evaluación y aprobación de las partes de los 50 proveedores asignados al modelo.
Resultado validado: Aprobación para producción mediante NPQP, equivalente a APQP.
Mejora operativa: Proyecto desarrollado por ingenieros mexicanos en Estados Unidos para un modelo producido en México.

Caso 03 · Autonomía técnica

Desarrollo de capacidades propias para ejecutar el mantenimiento mayor de prensas

Responsable técnico: Raúl Vera Figueroa

De la dependencia total del fabricante a un mantenimiento mayor propioPrensas blanking en dos plantas OEM de México y una de Estados Unidos.

Condición inicial: Dependencia del 100 % del fabricante de la prensa de corte de chapa.
Alcance: Unidades de laminado de chapa en prensas blanking.
Indicador: Costo del mantenimiento mayor.
Intervención: Desarrollo de proveedores nacionales, rediseño de refacciones recuperadas, estandarización de los métodos de reemplazo y evaluación de resultados en equipos y herramientas en proceso.
Resultado validado: Recuperación de la calidad de origen en paneles exteriores.
Mejora operativa: Estándares de mantenimiento periódico.

Caso 04 · Anticipación de fallas críticas

Prevención de una falla catastrófica en una prensa de simple acción

Responsable técnico: Raúl Vera Figueroa

Continuidad de la producción aprobadaAfectación potencial en dos plantas OEM de México y una de Estados Unidos.

Condición inicial: El mantenimiento predictivo implementado en la planta detecta una fractura en la flecha principal.
Alcance: Corona de engranes principales de la prensa 2 de 4 de la línea principal de body side, que produce para todos los modelos.
Indicador: Costo de mantenimiento y de producción.
Intervención: Métricas combinadas de monitoreo y avance, plan de amortiguamiento del impacto en producción y mantenimiento, y reemplazo de las partes afectadas con refacciones nuevas del fabricante original.
Resultado validado: Aprobación de continuidad para la producción de partes.
Mejora operativa: Estándares de mantenimiento periódico y revisión del tonelaje que demanda el equipo.

Caso 05 · Integración y automatización de procesos

Transformación del abastecimiento y selección de partes en líneas de ensamble

Responsable técnico: Javier González Posadas

2.48 → 1.98DSTR de la línea principal: 21 % más productividad en tres años.

Condición inicial: Abasto de partes por lote a la línea principal y selección de partes de alta diversidad a cargo del operador de ensamble.
Alcance: Línea principal de ensamble de vehículos.
Afectación potencial: Atraso en la entrega de vehículos y alto costo de producción por problemas de calidad y atrasos de operación.
Indicador: DSTR (Design Standard Time Ratio): tiempo real de fabricación por vehículo frente al tiempo estándar.
Intervención: Estudio de costo-beneficio, diseño de flujos de abasto y medios de transporte, gestión del presupuesto y coordinación del proyecto.
Resultado validado: Reducción del DSTR de 2.48 a 1.98, una mejora de 21 % en productividad en tres años.
Mejora operativa: Simplificación de la toma de partes, y sincronización y automatización del abasto.
Ahorro realizado: Reducción de 21 % en el costo de mano de obra.

Caso 06 · Anticipación de restricciones de capacidad

Identificación anticipada de restricciones de capacidad para evitar paros de producción

Responsable técnico: Javier González Posadas

Afectaciones por falta de capacidad eliminadasEn los proveedores auditados con un método para detectar a tiempo una capacidad menor a la demanda.

Condición inicial: Afectación a las líneas de producción por falta de partes, debida a la capacidad insuficiente de proveedores.
Alcance: Proveedores nuevos y proveedores con historial de alertas o de afectación real.
Afectación potencial: Atraso en la entrega de vehículos y costos de reparación, inspección, almacenaje y administración de vehículos con partes faltantes.
Indicador: Capacidad de producción en partes por día frente a la demanda.
Intervención: Desarrollo del método, entrenamiento del grupo auditor y auditorías de capacidad máxima de producción.
Resultado validado: Eliminación de afectaciones por falta de capacidad de producción en los proveedores auditados.
Mejora operativa: Reducción de retrabajos por falta de partes: reparación, inspección, movimiento y administración.

Responsables técnicos

Consultores senior con experiencia en plantas armadoras.

Gabriel García López, Raúl Vera Figueroa y Javier González Posadas suman casi un siglo de experiencia en manufactura automotriz.

Conozca a nuestros colaboradores

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